Foto: Gabriel Pinheiro/CNI
Aumentar a vida útil de equipamentos de alta precisão e reduzir paradas não planejadas é um dos maiores desafios da indústria moderna. Para responder a essa demanda, o Instituto SENAI de Inovação em Sistemas Embarcados (SC), em parceria com a WEG desenvolveu um sistema inovador de monitoramento preditivo para máquinas de Comando Numérico Computadorizado (CNC). Testada em 20 empresas, a tecnologia gerou uma redução média de 4,25% na ociosidade dos equipamentos monitorados.
O projeto, viabilizado pela Plataforma Inovação para a Indústria do SENAI (Chamada Smart Factory), alcançou o nível máximo de maturidade tecnológica (TRL 9). A solução combina sensores IoT de alta sensibilidade, algoritmos de análise de dados em tempo real e plataforma em nuvem para identificar falhas antes que elas interrompam a produção.
Inovação com foco em acessibilidade
Diferente de sistemas convencionais, a solução adota uma abordagem não invasiva. Isso permite que sensores de aceleração, velocidade e temperatura sejam instalados sem interferir na operação normal das máquinas, tornando a manutenção preditiva acessível inclusive para pequenas e médias empresas, bem como trazendo insights de eventos antes pouco perceptíveis como pequenos choques ou colisões indesejadas.
"Na WEG, a gente acredita que inovação só faz sentido quando resolve os desafios do cliente. Por isso, desenvolver uma solução tecnológica dentro do Smart Factory do SENAI, que transformou a ideia em uma solução acessível e inovadora, nos traz muito orgulho e motivação. Este projeto criou uma solução que trará maior visibilidade das operações de máquinas CNC, permitindo uma tomada de decisão mais assertiva" afirma Carlos Grillo, vice-presidente de Tecnologia da WEG.
Para o diretor regional do SENAI/SC, Fabrízio Pereira, o projeto reafirma o protagonismo da instituição em liderar a transformação digital no estado. “O papel do SENAI é ser o braço tecnológico da indústria catarinense. Ao unirmos nossa infraestrutura de laboratórios à expertise da WEG, entregamos uma solução que democratiza o acesso à manufatura inteligente e eleva diretamente a competitividade das nossas empresas”, reforça Pereira.
Ciência aplicada ao chão de fábrica
O desenvolvimento envolveu competências críticas em sistemas embarcados e conectividade. O sistema processa variáveis complexas e emite diagnósticos precisos sobre a "saúde" mecânica dos tornos, fresadoras e centros de usinagem.
O gerente do projeto, Davi Hulse, destaca os diferenciais técnicos. “Conseguimos criar um ecossistema que integra o hardware industrial à inteligência de dados em nuvem. O grande ganho para o empresário é a previsibilidade: em vez de reagir a uma quebra inesperada e cara, a indústria passa a gerir seus ativos com base em dados concretos, otimizando o ciclo de manutenção e reduzindo desperdícios”, explica.
Com investimento de R$ 800 mil, o projeto é um exemplo de como o fomento à inovação, via Plataforma Inovação para a Indústria, reduz os riscos de P&D e acelera a chegada de tecnologias disruptivas ao mercado nacional.
