Quando a parada corretiva é planejada, há um menor custo de manutenção

A manutenção preventiva é um dos tipos de manutenção mais importantes dentro de uma planta industrial e que requer esforços de planejamento e treinamento das equipes especializadas. Segundo o coordenador do Programa de Manutenção Industrial do SENAI Empresa do Mato Grosso do Sul, engenheiro mecânico Jeancarlos Lucietto, o objetivo de planejar as intervenções nas máquinas é poder programar o melhor momento para a paradas de manutenção, evitando comprometer a produção da empresa.

O programa inclui software de gestão de ativos e de frotas, gestão de estoque, capacitação e padronização de procedimentos operacionais. “As ações vão desde o desenvolvimento dos colaboradores, por meio da aplicação de fluxos e rotinas de manutenção, até a implantação de um software completo e intuitivo para a gestão de ativos, como máquinas industriais, frotas de veículos, máquinas agrícolas, peças críticas, itens de almoxarifado, entre outros”, explicou. Lucietto destaca três motivos para valorizar a manutenção preventiva: 

1. Redução de custos

As paradas corretivas, que não são programadas, têm grande impacto no processo produtivo, poorque geram perdas de produção, problemas de qualidade e retrabalho. Já quando a parada é planejada, há um menor custo de manutenção, porque para essas atividades, os recursos previstos estão disponíveis, são de maior qualidade e geram menor custo de mão de obra e de peças.

2. Maior produtividade

A manutenção preventiva evita quebras repentinas dos equipamentos. A indústria precisa das máquinas para produzir e quando uma delas quebra, toda a produção fica comprometida. Por isso é importante ter um planejamento estruturado para ser seguido com datas programadas para as manutenções preventivas e evitar ao máximo que os equipamentos fiquem parados por falhas repentinas.

3. Segurança dos trabalhadores

Outra vantagem da manutenção preventiva evolve a segurança dos trabalhadores. Máquinas que param de funcionar repentinamente trazem urgência na reposição das peças e execução dos reparos, consequentemente, riscos para os trabalhadores. Com as paradas programadas, há um tempo maior para planejar as ações de manutenção, resultando em maior segurança das instalações, melhor qualificação dos colaboradores e maior proteção do meio ambiente.