Metalmecânico 
Um bom exemplo de como mudanças simples podem transformar o desempenho de uma empresa é a Delta Frio, que, entre outros equipamentos de refrigeração, fabrica ventiladores para câmaras frias. O galpão da empresa, em São Sebastião do Caí, a 65 km da capital gaúcha, Porto Alegre, tinha excesso de estoque, mas faltavam peças na hora de montar o produto. A configuração de uma das prensas ultrapassava 1h40. Quase todas as peças produzidas chegavam na montagem final com amassados ou com algum tipo de defeito. Com isso, o embalador perdia horas reparando o produto antes de enviá-lo para o cliente. 

Os consultores propuseram a criação de uma linha de montagem, eliminação de estoques desnecessários no chão de fábrica para liberar espaço, a reorganização das bancadas de trabalho e dos insumos necessários para cada funcionário. A configuração da prensa caiu para 35 minutos e só esse ganho em eficiência fará com que a empresa poupe quase R$ 300 mil por ano. A estruturação refletiu na redução do tempo total para a montagem do produto: passou de 44 minutos para 30. 

Assim, a Delta Frio aumentou em 21% a capacidade de produção diária, passando de 28 para 34 ventiladores industriais. Com isso, a estimativa é um crescimento de faturamento de R$ 138 mil por mês, RS 1,6 milhão ao ano. Somado o aumento de faturamento à redução de custo, o retorno para a empresa é 108 vezes o valor do investimento. 

"Nós não acreditamos até ver os resultados. Eles provocaram outras mudanças na empresa e também uma motivação para melhorar em outros aspectos. Chegamos a um outro patamar de produção quase sem investimento e percebemos que a produtividade está na mão da empresa. Nos abriu a mente", afirma Leonardo Kich, coordenador de produção da Delta Frio.  Ele ressalta que o ganho em produtividade é particularmente importante em um momento em que o custo dos insumos cresce, mas o preço de revenda cai. "Produtividade é o que garante a nossa competitividade", afirma. 

Moveleiro 
Outra empresa que obteve bons resultados foi a MO Design, fabricante de móveis e estofados baseada em Bento Gonçalves, no Rio Grande do Sul. Os consultores observaram que apenas um funcionário montava todo o sofá, em duas bancadas diferentes. Além de ter de pedir ajuda aos colegas para mover o sofá, frequentemente, o funcionário tinha de parar a produção para procurar ferramentas e peças. A solução encontrada foi dividir as etapas de montagem entre dois funcionários e juntar as bancadas. "Ganhamos em tempo, pois, enquanto um começa o trabalho, o outro está preparando o kit de peças que precisa para a próxima montagem ", explica Demétrio de Oliveira, gerente de planejamento da empresa. 

Em três meses, entre diagnóstico, execução das soluções e monitoramento, a empresa elevou a produção de 12 para 16 sofás em um dia, ganho de 33%. Além disso, a padronização da operação reduziu o tempo total de montagem de um sofá de 53 minutos para 30. Em apenas uma núcleo de produção -- a empresa tem três --, o impacto das medidas significou diminuição de custos de quase R$ 4,4 mil por mês, mais de R$ 52 mil por ano, além de aumento no faturamento que pode superar R$ 1,7 milhão por ano.  "Hoje, temos uma previsibilidade muito maior de entrega e, por isso, temos como fechar mais negócios", afirma Oliveira. 

Metalmecânico 
Na fábrica da Transmaq, em Sapucaia do Sul, a pouco mais de 30 km de Porto Alegre, a busca por apenas uma peça necessária para a compor um motorredutor podia chegar a 25 minutos.  Os funcionários andavam, em média, 316 metros para montar cada equipamento, o equivalente à extensão média de três campos de futebol. Após mudanças nas estações de trabalho e na organização das peças, a distância caiu para 8 metros e o tempo de busca despencou para 2 minutos. Consequentemente, o tempo total para a finalização do produto passou de 1h20 para 28 minutos, queda de 65%. 

A eficiência permitiu a expansão da produção de 10 motorredutores para 16 a cada dia. "O olhar novo identificou desperdícios e oportunidades. Antes, a nossa produção não dava conta da demanda. Hoje vemos que era mais uma questão de organização e de gestão da produção. Estamos fazendo mais e melhor com o que já tínhamos", afirma Milena Pedroso, uma das sócias da Transmaq. A otimização do tempo resultou numa economia de quase R$ 17 mil por mês.

Metalmecânico 
A Vector fabrica pedestais e acessórios para instrumentos musicais em Maringá, no Paraná. Líder de mercado, a empresa convivia com alguns inconvenientes na produção,como ausência de programação de produção, excesso de estoques de peças no chão de fábrica, estações de trabalho inadequadas e falta de padrão na montagem. 

As mudanças propostas, basicamente, organizaram e liberaram o espaço do chão de fábrica. Também estabeleceram etapas para a produção dos bens e facilitaram o trabalho dos funcionários. A implementação das medidas não apenas racionalizou o tempo dos trabalhadores, como significou um aumento da capacidade produtiva de 315 para 450 peças por dia, ganho de 43%. Um dos resultados mais importantes para a direção da empresa não pode ser quantificado: o projeto ajudou a desenvolver lideranças na equipe e a transferir conhecimento aos operadores. 

Brinquedos 
Da Mundy Toys, em Maringá, saem camas elásticas para vários estados brasileiros. Mas faltava método na fábrica de brinquedos. Os funcionários acumulavam tarefas, havia excesso de estoque, desordem nos materiais e estações de trabalho inadequadas. Um dos primeiros passo para melhorar a costura das lonas foi tirá-las do chão, em que o funcionário tinha de arrastar o material para movimentá-lo,  e suspendê-las em ganchos para facilitar o manuseio. Além disso, as bancadas foram reposicionadas e ganharam gavetas e equipamentos de finalização de costura. O estoque de peças semiprontas foi organizado e baixou de 700 para 150 peças empilhadas 

A reformulação da linha de produção otimizou o trabalho de tal forma que foi possível realocar colaboradores para outras áreas da fábrica que precisavam de reforço. A eficiência resultou no aumento de 600 para 765 camas elásticas produzidas por mês. O método refletiu na capacidade de planejamento de compras e na qualidade de trabalho. A empresa pretende expandir o projeto para outras duas linhas de produção.

Têxtil 
A HITECH produz etiquetas para roupas em Pomerode, Santa Catarina. Entre os problemas identificados pela consultoria estavam o excesso de movimentação dos funcionários, a falta de padrão no processo produtivo e a insuficiência de insumos. Os entraves impactavam a qualidade do produto final da HITECH. O projeto, então, viu oportunidades para aumentar a produtividade atacando os problemas de maneira simples. 

Só em eficiência no processo de corte e dobra das etiquetas, a empresa teve um ganho de 31,4%, passando de 1.680 mil peças para 2.209 peças por hora, aliado à queda de 13% no custo. Por ano, a empresa estima um aumento de 19% na produção, alcançando 81,5 milhões de etiquetas. A qualidade do trabalho também melhorou com a redução de 80% na movimentação diária dos funcionários: de 1,2 mil passos para 300 por dia. Na ponta do lápis, o retorno financeiro esperado após o projeto é de 40 vezes o valor investido, uma vez que a otimização da produção representa uma redução do custo de R$ 60 mil por mês, mais de R$ 723 mil por ano. 

Metalmecânico 
São Bento do Sul abriga a indústria Denk, fabricante de peças automotivas. Como a maioria das empresas, a Denk registrava excesso de movimentação dos empregados, mas um dos maiores problemas era o tempo perdido no set-up das 70 máquinas usadas na produção de componentes para motores elétricos, que chegava a levar 2 horas e 3 minutos por máquina. Entre outros motivos, a demora se dava porque os funcionários tinham de procurar pela fábrica as ferramentas necessárias para a configuração. A simples introdução de um carrinho de ferramentas fez com que o tempo despencasse para 40 minutos. 

Além disso, a reformulação das etapas de produção e a organização das peças e ferramentas diminuiu o desgaste dos funcionários, cuja movimentação caiu para 106 metros por dia, redução de 85%. O resultado, em três meses de projeto, foi o aumento de produção diária de quase 30% e economia de R$ 5,3 mil ao mês no custo de montagem. Os benefícios, em longo prazo, são oito vezes maiores do que o investimento inicial.

Metalmecânico 
A  Alpha Metalúrgica funciona na região metropolitana de Fortaleza, produzindo portas e janelas. Apesar de fornecer para grandes obras da construção civil, a desorganização do galpão da fábrica refletia no constante atraso nos prazos de entrega aos clientes. O ponto de maior problema na fábrica era o espaço de usinagem, onde os operadores cortam e perfuram as peças para repassar à equipe de montagem. A posição das máquinas, por exemplo, não correspondia à ordem de uso. Cada parte de uma janela, por exemplo, era medida individualmente, apenas pela falta de um molde ou gabaritos.  Além disso, não havia identificação das peças separadas por encomenda, provocando a perda de tempo do montador, que precisava interromper a produção para procurar as peças. 

As soluções propostas pelo projeto determinaram o reposicionamento das máquinas, a confecção de moldes para as peças, a delimitação de espaço para peças prontas e o estabelecimento de três linhas de montagem diferentes: uma para portas e janelas comuns, uma para projetos especiais e uma para reparos e manutenção de peças. O resultado das medidas quase dobrou a capacidade de produção da empresa. De 630 peças por mês, a Alpha chegou a 1,2 mil. O aumento da capacidade veio acompanhado da redução de custo. Para uma janela comum, um dos principais produtos da metalúrgica, o valor unitário caiu R$ 5,40. Por mês, isso representa R$ 6.480. Ao ano, é uma economia superior a R$ 77 mil. Em três meses de projeto, a empresa conseguiu sair do sufoco para expedir as encomendas, adiantar prazos e, assim, absorver mais demandas.