O Lean Manufacturing é uma estrutura para eliminar o desperdício de um sistema de manufatura, mas sem sacrificar a produtividade
Após a Segunda Guerra Mundial, a fabricante japonesa de automóveis Toyota desenvolveu um processo de produção revolucionário conhecido como Lean Manufacturing. Começando como um método para competir com as montadoras ocidentais, o processo logo se tornou uma mentalidade revolucionária em todo o mundo.
Como uma forma sistemática de melhorar a eficiência e fazer uma empresa crescer, os seus princípios vão além das multinacionais e permitem que pequenos e médios negócios aumentem consistentemente a qualidade de produção ao mesmo tempo em que reduzem os custos.
O Núcleo de Acesso ao Crédito (NAC), coordenado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), vai te explicar o que é o Lean Manufacturing, como ele funciona e como colocá-lo em prática, a seguir:
O que é o Lean Manufacturing?
Basicamente, é uma estrutura para eliminar o desperdício de um sistema de manufatura, mas sem sacrificar a produtividade. Ele aborda todas as atividades e os fluxos de informações que existem entre o fornecimento da matéria-prima e a venda do produto para o cliente.
Isso significa capacitar pessoas em todos os níveis de uma empresa para identificar e eliminar o desperdício, a fim de aumentar continuamente o valor entregue aos clientes.
Como surgiu o Lean Manufacturing?
A devastação do Japão durante a guerra levou a uma escassez de equipamentos e recursos, forçando os fabricantes japoneses a criarem maneiras de prosperar em um novo ambiente econômico.
Muitos consideram Taiichi Ohno, um engenheiro da Toyota, como o pai do método. Ele foi responsável por criar o Toyota Production System (TPS), ou Sistema Toyota de Produção, na década de 1950.
Criado para atender às necessidades dos mercados japoneses da época, que exigiam números menores de vários tipos de veículos diferentes, o princípio básico do TPS era a remoção sistemática de resíduos em um esforço contínuo para melhorar a eficiência.
Para isso, a Toyota definiu os conceitos de Muda, Muri e Mura, três tipos de resíduos conhecidos como 3M que são centrais para a ideia de eliminação de desperdícios.
Muda se refere a atividades que consomem recursos sem aumentar o valor final entregue ao cliente. Já Muri diz respeito a práticas que envolvem o uso excessivo de equipamentos ou funcionários sobrecarregados. Por fim, Mura descreve irregularidades operacionais, como o desempenho do trabalho que aumenta os custos e diminui a eficiência ao longo do tempo.
Ao eliminar esses resíduos, a Toyota conseguiu identificar os seguintes benefícios:
- prazos de entrega reduzidos;
- estoques mais baixos;
- custos totais reduzidos;
- produtividade aprimorada;
- maiores margens de lucro;
- maior qualidade do produto;
- maior satisfação do cliente.
Quais são os princípios-chave do Lean Manufacturing?
Em 1996, foi publicado o livro Lean Thinking, que materializou para sempre uma nova forma de manufatura. Os autores James P. Womack e Daniel T. Jones compilaram as lições que aprenderam ao observar o TPS em cinco princípios-chave. Esses princípios são hoje o cerne de qualquer sistema de manufatura enxuta no mundo. Veja quais são:
O primeiro princípio do Lean Manufacturing é o valor, que prega que uma empresa deve entregar o produto mais valioso ao cliente. O valor, portanto, é determinado pelo cliente, não pela empresa ou por seus gerentes.
O segundo princípio diz que depois de determinar o valor que fornecerá aos seus clientes, a empresa deve mapear as etapas e os processos necessários para fabricar esses produtos valiosos. Aqueles que não criam valor devem ser identificados e eliminados.
Depois de eliminar a maioria ou todos os resíduos do sistema, é preciso garantir que as etapas restantes — aquelas que agregam valor — fluam suavemente, sem interrupções, atrasos ou gargalos.
O quarto princípio do Lean Manufacturing é a produção puxada, que prega que os produtos devem ser construídos em uma base just in time para que os materiais não sejam armazenados e os clientes recebam os seus pedidos em semanas, em vez de meses.
O quinto e último princípio é a perfeição, que diz que você deve fazer do pensamento enxuto e da melhoria de processos uma parte essencial da cultura de sua empresa.
Quais são os principais sistemas de manufatura enxuta?
Existem inúmeras ferramentas e técnicas que podem ser implementadas para criar um ambiente de produção enxuto. A seguir, estão alguns exemplos das estratégias existentes para a gestão de pessoas e as formas de estruturar o trabalho.
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Just in time
A produção just in time é baseada na demanda do cliente em vez da previsão tradicional. A matéria é disponibilizada na produção no exato momento em que é necessária, permitindo que os custos com armazenamento e estoque sejam reduzidos.
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PDCA
O PDCA, conhecido como ciclo de solução de problemas, permite que o usuário identifique e resolva contratempos com facilidade.
A sigla significa: Plan - planeje para uma meta específica e atingível; Do - faça o trabalho necessário para alcançar esse objetivo; Check - verifique os resultados; Act - aja para corrigir quaisquer resultados que sejam insatisfatórios.
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5S
Esse método se concentra principalmente na organização, limpeza e manutenção do espaço físico da empresa para ajudar na eficiência da instalação, melhoria da segurança e redução de desperdícios. O 5S é fácil de implementar, mas difícil de manter. Por isso, é essencial uma mudança na cultura interna para que dê certo.
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Kaizen
Kaizen significa “melhoria contínua”. Uma vez que o trabalho foi padronizado e a produção está nivelada, ainda é possível buscar maneiras de melhorar. É aqui que ele entra em ação.
Isso pode significar várias iniciativas no local de trabalho. Pode ser um evento curto em que as pessoas se concentram em melhorar um processo específico ou algo realizado no dia a dia. Nesse último caso, todos procuram pequenas maneiras de aprimorar o trabalho regularmente.
O Lean Manufacturing não é um sistema estático e não funciona da mesma forma para todas as empresas. Cada uma deve encontrar as medidas que melhor se adequam à própria realidade.
Além disso, os gerentes não são os únicos que o implementam na empresa. Os funcionários também desempenham um papel ativo em reduzir o desperdício na produção.
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